دھاتی انجیکشن مولڈنگ کے لئے معیار کی تشخیص کے کیا طریقے ہیں؟

کوئی بھی جس نے ایم آئی ایم پروڈکشن لائن کو کافی دیر تک چلایا ہے وہ اس مایوسی کو جانتا ہے: حصوں کا ایک کھیپ sintering کے بعد کامل نظر آتا ہے ، طول و عرض کی جانچ پڑتال ، سطح ختم - پھر تین ہفتوں بعد ، گاہک کال کرتا ہے کیونکہ حصے نمک سپرے کی جانچ میں ناکام ہو رہے ہیں۔ بنیادی وجہ؟ نامکمل ڈیبینڈنگ سے بقایا کاربن جو کسی نے نہیں پکڑا کیونکہ وزن میں کمی کا ڈیٹا "کافی قریب" لگتا تھا۔

ان حالات کو روکنے کے لئے ایم آئی ایم معیار کی تشخیص موجود ہے۔ لیکن یہاں سب سے زیادہ جائزہ مضامین آپ کو نہیں بتائیں گے: ان طریقوں سے جو سب سے زیادہ اہمیت رکھتے ہیں اس پر انحصار کرتے ہیں کہ آپ کیا بنا رہے ہیں اور آپ کس کے لئے بنا رہے ہیں۔

ایم آئی ایم عمل کی توثیق کی حقیقت

آئیے براہ راست اس کے بارے میں براہ راست رہیں جو MIM اصل میں شامل ہے۔ آپ دھاتی پاؤڈر - لے رہے ہیں جو انسانی بالوں سے چھوٹے چھوٹے ذرات - اسے تقریبا 60 60/40 حجم کے تناسب پر پولیمر بائنڈرز کے ساتھ ملا رہے ہیں ، اس مرکب کو کسی مولڈ میں ، کیمیائی طور پر یا تھرمل طور پر باندنے والے میں چھینتے ہیں ، پھر ہر چیز کو گرم کرنے کے بالکل نیچے جب تک کہ پاؤڈر کے ذرات کو ایک ساتھ ملاتے ہیں۔ یہ حصہ sintering کے دوران تمام سمتوں میں تقریبا 15 15-20 ٪ سکڑ جاتا ہے۔

ان اقدامات میں سے ہر ایک نقائص متعارف کراسکتا ہے جو بعد میں ظاہر نہیں ہوگا۔ تھوڑا سا مختلف ذرہ سائز کی تقسیم کے ساتھ ایک پاؤڈر لاٹ آپ کے فیڈ اسٹاک واسکاسیٹی کو تبدیل کرتا ہے۔ اس واسکاسیٹی تبدیلی کا مطلب ہے آپ کے انجیکشن پیرامیٹرز جو کل کام کرتے ہیں آج کل سڑنا نہیں بھرتے ہیں۔ جب آپ نے پہلے ہی مکمل پروسیسنگ لاگت کی سرمایہ کاری کی ہے تو ، مختصر شاٹ یا کثافت کی تغیر واضح نہیں ہوگی۔

آنے والے مادی چیک جو حقیقت میں مسائل کو روکتے ہیں

پاؤڈر سپلائر ہر لاٹ کے ساتھ تجزیہ کے سرٹیفکیٹ فراہم کرتے ہیں۔ سوال یہ ہے کہ: آپ کی درخواست کے لئے اصل میں کون سی تعداد اہم ہے؟

کاربن اور آکسیجن کے مواد کو سٹینلیس اسٹیلوں کے لئے بے حد اہمیت دی جاتی ہے۔ ہم نے ایک ہی مولڈ سے 17-4ph حصے دیکھے ہیں ، ایک ہی پروسیسنگ پیرامیٹرز ، 8-10 HRC پوائنٹس کی سختی کی مختلف حالتوں کو ظاہر کرتے ہیں کیونکہ پاؤڈر لاٹوں میں کاربن کا مواد 0.02 ٪ سے 0.07 ٪ تک ہوتا ہے۔ دونوں تکنیکی طور پر قیاس کے اندر تھے۔ نہ تو پاؤڈر سپلائر اور نہ ہی ہمارے آنے والے معائنہ نے اسے جھنڈا لگایا۔ کسٹمر کے کیو سی ڈیپارٹمنٹ نے ان کے معائنہ کے دوران اسے پایا ، اور ہم نے انوینٹری کی چھانٹنے میں دو ہفتے گزارے۔

ذرہ سائز کی تقسیم ہر چیز کو بہاو کو متاثر کرتی ہے۔ باریک پاؤڈر تیز رفتار تیز اور اعلی کثافت حاصل کرتے ہیں ، لیکن وہ فیڈ اسٹاک واسکاسیٹی میں بھی اضافہ کرتے ہیں ، جو بھرنے کے طرز عمل کو تبدیل کرتے ہیں۔ جب کوئی پاؤڈر سپلائر ایٹمائزیشن کے سامان کو تبدیل کرتا ہے یا ان کی درجہ بندی کے عمل کو ایڈجسٹ کرتا ہے تو ، D50 ایک جیسے ہی رہ سکتا ہے جبکہ تقسیم کی شکل مکمل طور پر تبدیل ہوجاتی ہے۔ آنے والے لاٹوں پر فی ASTM B822 میں لیزر پھیلاؤ تجزیہ چلانے میں 20 منٹ لگتے ہیں اور ہمیں متعدد پروڈکشن آفات سے بچایا گیا ہے۔

فیڈ اسٹاک - کے لئے چاہے آپ -} گھر میں مرکب کریں یا کسی سپلائر سے خریداری کریں - کثافت کی پیمائش آپ کو فوری طور پر بتاتی ہے کہ اگر پاؤڈر - سے- بائنڈر کا تناسب درست ہے تو آپ کو فوری طور پر بتاتا ہے۔ ایک 2 ٪ کثافت انحراف زیادہ نہیں لگتا جب تک کہ آپ کو یہ احساس نہ ہو کہ اس کا ترجمہ سائنٹرنگ کے بعد پیمائش جہتی تغیر میں ہوتا ہے۔

مولڈنگ کے دوران کیا نگرانی کریں

انجکشن مولڈنگ کے دوران جزوی وزن واحد مفید اصلی - وقت کے معیار کا اشارے ہے۔ یہ براہ راست بھرنے والے حجم کے ساتھ منسلک ہوتا ہے ، اور بھرنے والی حجم سائنٹرڈ طول و عرض کا تعین کرتا ہے۔ ہر 15 {- 20 شاٹس کے حصوں کو وزن میں سیکنڈ لگتے ہیں۔ جب وزن بہنا شروع ہوجاتا ہے تو ، کچھ - مادی درجہ حرارت ، سڑنا کا درجہ حرارت ، انجیکشن کی رفتار ، والو پہننے کی جانچ پڑتال کرتا ہے اور سیکڑوں مشتبہ حصے تیار کرنے سے پہلے آپ تفتیش کرسکتے ہیں۔

پریشر وکر کی نگرانی میں زیادہ نفیس سازوسامان کی ضرورت ہوتی ہے لیکن وہ پہلے مسائل کی انتباہ فراہم کرتی ہے۔ انجیکشن پریشر پروفائل کی شکل بھرنے والے طرز عمل - کی نشاندہی کرتی ہے جس میں ایک ہی چوٹی کے دباؤ اور عروج کی شرح کے ساتھ مستقل وکر کا مطلب ہے مستقل بھرنے کا مطلب ہے۔ جدید مولڈنگ مشینیں اس ڈیٹا کو خود بخود لاگ ان کریں۔ منحنی خطوط کا جائزہ لینے میں وقت لگتا ہے کہ پیداوار کے دباؤ اکثر اجازت نہیں دیتے ہیں ، لیکن اہم حصوں کے لئے یا جب دشواری کا ازالہ کرتے ہیں تو ، معلومات انمول ہوتی ہیں۔

سبز حصوں کا بصری معائنہ واضح نقائص کو پکڑتا ہے: مختصر شاٹس ، فلیش ، سنک مارکس ، ویلڈ لائن کی نمائش۔ مشکل حصہ یہ جانتا ہے کہ کون سی بصری خصوصیات sintering کے بعد مسائل کی پیش گوئی کرتی ہیں اور کون سے کاسمیٹک خدشات ہیں جو پروسیسنگ کے دوران غائب ہوجاتے ہیں۔ یہ علم گرین پارٹ کی ظاہری شکل کو sintered حصے کے معیار - کے ساتھ منسلک کرنے کے تجربے سے حاصل ہوتا ہے۔ اس کا کوئی متبادل نہیں ہے۔

ڈیبینڈنگ توثیق

ڈیبینڈنگ وہ جگہ ہے جہاں بہت سے ایم آئی ایم آپریشن اس کا ادراک کیے بغیر کنٹرول سے محروم ہوجاتے ہیں۔ پولیمر بائنڈر کو مکمل طور پر باہر آنا پڑتا ہے ، لیکن بہت تیز اور آپ کے پرزے کریک ہوتے ہیں۔ بہت سست اور آپ تھراپٹ کھو دیتے ہیں۔

وزن میں کمی کی پیمائش سیدھی ہے: ڈیبینڈنگ سے پہلے حصوں کا وزن ، ان کے بعد وزن کریں ، ہٹائے گئے فیصد کا حساب لگائیں۔ حجم کے لحاظ سے 40 ٪ بائنڈر کے ساتھ فیڈ اسٹاک کے ل ((سٹینلیس سٹیل کے وزن کے لحاظ سے تقریبا 8 8 ٪) ، آپ کو وزن میں کمی کو اس 8 ٪ نشان کے قریب دیکھنا چاہئے۔ صرف 6 ٪ وزن میں کمی کا مطلب یہ ہے کہ اس حصے میں اہم بائنڈر باقی ہے۔ یہ بقایا بائنڈر sintering کے دوران بقایا کاربن بن جاتا ہے ، اور سٹینلیس سٹیل میں بقایا کاربن سنکنرن کی مزاحمت کو ختم کرتا ہے۔

جے پی ایم اے کی تصریح میں سائنٹرڈ سٹینلیس سٹیل کے حصوں میں 0.03 ٪ سے نیچے حتمی کاربن مواد کا مطالبہ کیا گیا ہے۔ اس ہدف کو مارنا مکمل ڈیبینڈنگ کی ضرورت ہے۔ ہم نے تھرمل ڈیبینڈنگ سائیکل چلاتے ہوئے دکانوں کو دیکھا ہے کہ ان کے آپریٹرز کی قسمیں درست ہیں ، لیکن حصے مستقل طور پر کیمسٹری میں ناکام ہوجاتے ہیں کیونکہ فرنس درجہ حرارت کا اصل پروفائل پروگرام شدہ پروفائل سے مماثل نہیں ہوتا ہے۔ حصوں میں ایمبیڈڈ تھرموکوپلس کے ساتھ تھرموکوپل کی توثیق اور کبھی کبھار ٹیسٹ رنز یقینی طور پر جاننے کا واحد راستہ ہے۔

ڈیبینڈنگ معاملات کے بعد عیب معائنہ کیونکہ بائنڈر ہٹانے کے دوران جو دراڑیں بنتی ہیں وہ اس مرحلے پر نظر آتی ہیں۔ سائنٹرنگ سے پہلے ان کو پکڑنے سے فرنس کی گنجائش بچ جاتی ہے اور جب عیب کی ابتدا ہوتی ہے تو اس کے بارے میں الجھن سے بچ جاتا ہے۔

sintered حصے کی تشخیص

sintering کے بعد جہتی پیمائش اس بات کی تصدیق کرتی ہے کہ پورے عمل چین نے ڈرائنگ کی ضروریات کو پورا کرنے کے حصے تیار کیے ہیں۔ اہم طول و عرض کے لئے سی ایم ایم معائنہ ، پروفائلز کے لئے آپٹیکل موازنہ ، GO/نہیں - پیداوار کی مقدار کے لئے گیجنگ - مخصوص طریقہ رواداری کی ضروریات اور معائنہ کے حجم پر منحصر ہے۔

اہم سیاق و سباق: ایم آئی ایم جہتی صلاحیت عام طور پر ± 0.3 ٪ سے ± 0.5 ٪ برائے نام جہت ہے۔ ایک 10 ملی میٹر کی خصوصیت ± 0.03 سے 0.05 ملی میٹر ہے۔ یہ زیادہ تر معدنیات سے متعلق عمل سے بہتر ہے لیکن صحت سے متعلق مشینی کی طرح تنگ نہیں۔ سخت رواداری کی ضرورت والے حصوں کو ثانوی مشینی کارروائیوں کی ضرورت ہوتی ہے ، اور اس کے مطابق لاگت کا حساب کتاب تبدیل ہوتا ہے۔

ASTM B962 کے مطابق آرکیمیڈیز کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے کثافت کی پیمائش مناسب استحکام کو حاصل کرنے کی تصدیق کرتی ہے۔ ساختی ایپلی کیشنز کے لئے ہدف نسبتا کثافت عام طور پر 96 ٪ کم سے کم ہے ، جس میں بہت سی وضاحتیں 97 ٪ یا اس سے زیادہ کی ضرورت ہوتی ہیں۔ کم کثافت کا مطلب ہے زیادہ داخلی پوروسٹی ، جو مکینیکل خصوصیات کو کم کرتی ہے اور سیال میں لیک راستے پیدا کرسکتی ہے - ہینڈلنگ اجزاء۔

ایک پروڈکشن نوٹ: کثافت کی پیمائش کے لئے آپ کے مخصوص مصر دات کی تشکیل کے لئے نظریاتی کثافت کے بارے میں درست معلومات کی ضرورت ہوتی ہے۔ "316L سٹینلیس سٹیل" کے لئے جنرک ہینڈ بک کی اقدار کا استعمال جب آپ کے پاؤڈر سپلائر کی اصل ترکیب مختلف ہوتی ہے تو آپ کے حساب کتاب کو خراب حصوں کو قبول کرنے یا اچھے لوگوں کو مسترد کرنے کے ل enough کافی حد تک پھینک سکتے ہیں۔

مکینیکل ٹیسٹنگ اور میٹالگرافی

میٹالگرافک امتحان {{0} a ایک حصے کو کاٹنا ، بڑھتے ہوئے ، پالش اور ایک خوردبین کے تحت جانچ پڑتال {- سے مائکرو اسٹرکچرل تفصیلات ظاہر ہوتی ہیں جو کوئی دوسرا طریقہ ظاہر نہیں کرتا ہے۔ اناج کا سائز ، تاکنا تقسیم ، گردن کی تشکیل ، مرحلے کا ڈھانچہ ، کاربائڈ بارش: مناسب طریقے سے تیار کراس - سیکشن میں سب دکھائی دیتے ہیں۔ یہ تباہ کن اور وقت - استعمال ہے ، لہذا یہ عام طور پر عمل کی نشوونما ، خرابیوں کا سراغ لگانے اور وقتا فوقتا توثیق کے لئے محفوظ ہے۔

تنقیدی ایپلی کیشنز کے ل metal ، میٹالوگرافی اس بات کی تصدیق کرتی ہے کہ آپ کے عمل کی نگرانی کیا تجویز کرتی ہے۔ خرابیوں کا سراغ لگانے کے ل it ، یہ اکثر بنیادی وجہ کو ظاہر کرتا ہے جب دوسرے طریقے صرف علامات ظاہر کرتے ہیں۔

داخلی نقائص کے لئے غیر - تباہ کن طریقے

x - کرن معائنہ اور صنعتی سی ٹی اسکیننگ حصوں کو تباہ کیے بغیر اندرونی voids ، شمولیت اور دراڑوں کا پتہ لگائیں۔ طبی امپلانٹس اور ایرو اسپیس اجزاء کے لئے جہاں داخلی نقائص ناقابل قبول ہیں ، یہ طریقے اکثر لازمی ہوتے ہیں۔

عملی حقیقت: ایم آئی ایم -} متعلقہ پوروسٹی کو دیکھنے کے لئے کافی قرارداد کے ساتھ صنعتی سی ٹی مہنگا ، سست ، اور ہنر مند تشریح کی ضرورت ہے۔ یہ اعلی - ویلیو حصوں کے لئے جواز ہے جہاں ناکامی کے نتائج شدید ہیں۔ اجناس کے اجزاء کے لئے ، تباہ کن میٹالوگرافک امتحان کے ساتھ اعداد و شمار کے نمونے لینے سے اکثر کم قیمت پر مناسب یقین دہانی ہوتی ہے۔

درخواست سے ملاپ کا معائنہ

ایک 316L بریکٹ جس میں صارف کے آلات میں کاسمیٹک کور تھامے ہوئے ایک طیارے کے دروازے میں 17 - 4ph لاکنگ میکانزم کی طرح معائنہ کی شدت کی ضرورت نہیں ہے۔ اس کو تسلیم کرنا اور معیاری سرگرمیوں کو اسکیل کرنا مناسب طریقے سے لاگت سے موثر کاموں کو غیر ضروری معائنہ کے اخراجات میں ڈوبنے والوں سے الگ کرتا ہے یا بدتر ، عیب دار حصوں کی شپنگ کیونکہ انہوں نے ضروری چیک چھوڑ دیا۔

صارفین کی مصنوعات کو صرف جہتی توثیق اور بصری معائنہ کی ضرورت ہوسکتی ہے ، جس میں ڈیزائن کی اہلیت کے دوران میکانکی خصوصیات کی توثیق کی جاتی ہے اور پارٹ -- پارٹ ٹیسٹنگ کے بجائے عمل کے کنٹرول کے ذریعے نگرانی کی جاتی ہے۔

ایم پی آئی ایف اسٹینڈرڈ 35 مادی املاک کی وضاحتیں فراہم کرتا ہے جو صنعتوں میں ایک مشترکہ حوالہ کے طور پر کام کرتا ہے۔ یہ مادی عہدہ کے ذریعہ پراپرٹی کی کم سے کم اقدار کی وضاحت کرتا ہے ، جس سے خریداروں اور سپلائرز کو تقاضوں کو واضح طور پر بات چیت کرنے کی اجازت ملتی ہے۔

عملی طور پر اس کا کیا مطلب ہے

ایم آئی ایم کے لئے معیار کی تشخیص کوئی چیک لسٹ نہیں ہے جس کا آپ ہر حصے پر یکساں طور پر لگاتے ہیں۔ یہ ایک ایسا نظام ہے جو اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ ہر عمل کے مرحلے میں متوقع آؤٹ پٹ تیار کی جارہی ہے ، جس میں گاہک تک پہنچنے والے نقائص کے نتائج کو پورا کرنے کے لئے اسکیل کیا گیا ہے۔

بنیادی اصول مستقل رہتے ہیں: آنے والے مواد کی تصدیق کریں ، مستقل مزاجی کے لئے مولڈنگ کی نگرانی کریں ، مکمل ڈیبینڈنگ کی تصدیق کریں ، sintered طول و عرض اور کثافت کی توثیق کریں ، درخواست کی ضروریات کے مطابق مناسب ٹیسٹ مکینیکل خصوصیات۔ آپ ہر عنصر کو کتنی سختی سے لاگو کرتے ہیں ، اور آپ کون سے اضافی طریقے شامل کرتے ہیں ، اس پر منحصر ہوتا ہے کہ آپ کیا بنا رہے ہیں۔

بالغ ایم آئی ایم کوالٹی سسٹم کے ساتھ آپریشنز {{0} bisking جن میں وہ سہولیات شامل ہیں جو ان طریقوں کو کئی دہائیوں کی پیداوار کے تجربے میں بہتر بنا رہی ہیں - معائنہ پروٹوکول تیار کریں جو غلط الارم پیدا کیے بغیر یا ضرورت سے زیادہ وسائل استعمال کیے بغیر حقیقی مسائل کو جنم دیتے ہیں۔ اس توازن کو ترقی دینے میں وقت اور توجہ درکار ہوتی ہے ، لیکن یہ وہی ہے جو قابل اعتماد سپلائرز کو ان لوگوں سے الگ کرتا ہے جو یا تو - سے زیادہ منافع سے باہر ہوں یا - کے تحت خود کو صارفین کی شکایات کا معائنہ کریں۔