 بلو مولڈین جی بلو مولڈنگ ( بی آر ای مولڈنگ) مینوفیکچرنگ کا ایک خاص عمل ہے جس کے ذریعے کھوکھلی پلاسٹک کے حصے بنتے ہیں اور ایک ساتھ مل سکتے ہیں۔ یہ شیشے کی بوتلیں یا دیگر کھوکھلی شکلیں بنانے کے لئے بھی استعمال ہوتا ہے ۔ عام طور پر ، دھچکا مولڈنگ کی تین اہم اقسام ہیں: اخراج بلوو مولڈنگ ، انجیکشن بلو اینڈ مولڈنگ ، اور انجیکشن اسٹریچ بلو مولڈنگ۔ دھچکا مولڈنگ کا عمل پلاسٹک کو پگھلنے اور اسے ایک پیرس میں تشکیل دینے یا انجیکشن اور انجیکشن اسٹریچ بلو مولڈنگ (آئی ایس بی) کی صورت میں شروع ہوتا ہے ۔ پیریسن پلاسٹک کا ایک ٹیوب نما ٹکڑا ہے جس کے ایک سوراخ میں سوراخ ہوتا ہے جس سے کمپریسڈ ہوا گزر سکتی ہے۔ اس کے بعد پیریسن کو کسی سانچے میں باندھ دیا گیا اور اس میں ہوا اڑا دی گئی۔ پھر ہوا کا دباؤ سڑنا سے ملنے کے لئے پلاسٹک کو آگے بڑھاتا ہے۔ ایک بار جب پلاسٹک ٹھنڈا اور سخت ہوجاتا ہے تو سڑنا کھل جاتا ہے اور اس کا حصہ خارج ہوجاتا ہے۔ دھچکے سے ڈھالے ہوئے حصوں کی قیمت انجیکشن مولڈ والے حصوں کی نسبت زیادہ ہے لیکن گھورنی مولڈ حصوں سے کم ہے۔ |
تاریخ
عمل کا اصول شیشے کے چلنے کے خیال سے آتا ہے ۔ انوک فرنگرین اور ولیم کوپٹکے نے ایک دھچکا مولڈنگ مشین تیار کی اور اسے 1938 میں ہارٹ فورڈ ایمپائر کمپنی کو فروخت کردیا۔ یہ تجارتی دھچکا مولڈنگ کے عمل کا آغاز تھا۔ 1940 کی دہائی کے دوران ، مصنوعات کی مختلف قسم اور تعداد اب بھی بہت محدود تھی اور اس وجہ سے بعد میں تک دھچکا مولڈنگ ختم نہیں ہوا۔ ایک بار جب مختلف اقسام اور پیداواری شرحوں کے بعد تیار کردہ مصنوعات کی تعداد بڑھ جاتی ہے۔
اڑانے والی تکنیک کا استعمال کرتے ہوئے کھوکھلی جسمانی ورک پیس تیار کرنے کے لئے ضروری تکنیکی طریقہ کار بہت پہلے قائم کیا گیا تھا۔ کیونکہ شیشہ بہت ہی توڑنے والا ہے ، پلاسٹک کی تعارف کے بعد ، کچھ معاملات میں پلاسٹک کا استعمال شیشے کی جگہ لینے کے لئے کیا جارہا تھا۔ پلاسٹک کی بوتلوں کی پہلی بڑے پیمانے پر پیداوار 1939 میں امریکہ میں کی گئی تھی۔ جرمنی نے تھوڑی دیر بعد اس ٹکنالوجی کا استعمال شروع کیا ، لیکن اس وقت وہ دھچکا مولڈنگ مشینوں کے صف اول کے مینوفیکچررز میں سے ایک ہے۔
ریاستہائے متحدہ میں سافٹ ڈرنک انڈسٹری میں ، پلاسٹک کے کنٹینروں کی تعداد سن 1977 میں صفر سے بڑھ کر 1999 میں دس ارب ہوگئی تھی۔ آج ، اس سے بھی زیادہ بڑی تعداد میں مصنوعات اڑا دی جاتی ہیں اور امید ہے کہ اس میں اضافہ ہوتا رہے گا۔
امورفوس دھاتوں کے لئے ، جنہیں بلک دھاتی شیشے بھی کہا جاتا ہے ، دھچکا مولڈنگ کا مظاہرہ حال ہی میں دباؤ اور درجہ حرارت کے تحت کیا گیا ہے جس کا موازنہ پلاسٹک کے دھچکا مولڈنگ سے ہوتا ہے۔
 ٹائپولوجز اخراج دھچکا مولڈنگ ایکسٹروژن بلو بلوڈنگ (ای بی ایم) میں ، پلاسٹک کو پگھلا کر کھوکھلی ٹیوب (پیرسین) میں باندھ دیا جاتا ہے۔ اس پیرسن کو پھر اسے ٹھنڈا دھات کے سانچے میں بند کرکے پکڑ لیا جاتا ہے۔ اس کے بعد ہوا کو پاریسن میں اڑا دیا گیا ، اسے کھوکھلی بوتل ، کنٹینر یا کسی حصے کی شکل میں پھونک دیتے ہیں ۔ پلاسٹک کے کافی ٹھنڈا ہونے کے بعد ، سڑنا کھلا اور اس کا حصہ نکال دیا گیا ہے۔ تسلسل اور وقفے وقفے سے ایکسٹروژن بلو مولڈنگ کی دو مختلف حالتیں ہیں۔ مسلسل اخراج دھچکا میں ، پیرسن کو مسلسل باہر نکالا جاتا ہے اور انفرادی حصوں کو کسی مناسب چاقو سے کاٹ دیا جاتا ہے۔ وقفے وقفے سے دھچکا مولڈنگ میں دو عمل ہوتے ہیں: سیدھے وقفے وقفے سے انجکشن مولڈنگ کی طرح ہی ہوتا ہے جس کے ذریعہ سکرو موڑ دیتا ہے ، پھر رک جاتا ہے اور پگھلنے کو آگے بڑھاتا ہے۔ جمع کرنے والے طریقہ کے ساتھ ، ایک جمع کرنے والا پگھل پلاسٹک جمع کرتا ہے اور جب پچھلا سڑنا ٹھنڈا ہوجاتا ہے اور کافی پلاسٹک جمع ہوجاتا ہے تو ، ایک چھڑی پگھلا ہوا پلاسٹک کو آگے بڑھاتی ہے اور پیریسن تشکیل دیتی ہے۔ اس صورت میں سکرو مسلسل یا وقفے وقفے سے موڑ سکتا ہے۔ مسلسل اخراج کے ساتھ پیرسن کا وزن پیرسن کو گھسیٹتا ہے اور دیوار کی موٹائی کو انشانکن کرنا مشکل بناتا ہے۔ ایکسیولیٹر ہیڈ یا ریپروسیٹنگ سکرو کے طریقے ہائڈرولک سسٹمز کا استعمال کرتے ہیں تاکہ پیرسن کو جلدی سے وزن کے اثر کو کم کرسکیں اور پیرسن پروگرامنگ ڈیوائس کے ذریعہ ڈائی گیپ کو ایڈجسٹ کرکے دیوار کی موٹائی پر عین مطابق کنٹرول کی اجازت دی جاسکے۔ EBM عمل یا تو مستقل (پیرسن کا مستقل اخراج) یا وقفے وقفے سے ہوسکتا ہے۔ ای بی ایم سامان کی قسموں کو درج ذیل درجہ بندی کیا جاسکتا ہے: مسلسل اخراج کا سامان وقفے وقفے سے اخراج مشینری ای بی ایم عمل کے ذریعہ تیار کردہ حصوں کی مثالوں میں زیادہ تر پولیتھیلین کھوکھلی مصنوعات ، دودھ کی بوتلیں ، شیمپو کی بوتلیں ، آٹوموٹو ڈکٹنگ ، واٹر کینز اور کھوکھلی صنعتی حصے جیسے ڈرم شامل ہیں۔ دھچکا مولڈنگ کے فوائد میں شامل ہیں: کم آلے اور مرنے کی قیمت؛ تیز رفتار پیداوار کی شرح؛ پیچیدہ حصہ مولڈ کرنے کی صلاحیت؛ ہینڈلز کو ڈیزائن میں شامل کیا جاسکتا ہے۔ دھچکا مولڈنگ کے نقصانات میں شامل ہیں: کھوکھلی حصوں تک محدود ، کم طاقت ، رکاوٹ کی خصوصیات کو بڑھانے کے ل materials مختلف مواد کے کثیر الجہتی پاریسن کا استعمال اس طرح ری سائیکل نہیں کیا جاسکتا ہے۔ گردن کے وسیع جار بنانے کے لئے اسپن تراشنا ضروری ہے۔ تراشنا سپن کنٹینرز جیسے جار میں مولڈنگ کے عمل کی وجہ سے اکثر ماد .ی کی زیادتی ہوتی ہے۔ یہ کنٹینر کے گرد چھری گھومنے سے چھوٹ جاتا ہے جس سے ماد .ے کو دور کردیا جاتا ہے۔ اس اضافی پلاسٹک کو پھر نئی مولڈنگز بنانے کے لئے ری سائیکل کیا جاتا ہے۔ اسپن ٹرامر متعدد مواد پر استعمال ہوتا ہے ، جیسے پیویسی ، ایچ ڈی پی ای اور پیئ + ایل ڈی پی ای۔ مختلف قسم کے مواد کی اپنی جسمانی خصوصیات ہیں جو تراشنا کو متاثر کرتی ہیں۔ مثال کے طور پر ، امورفوس مادے سے تیار کردہ مولڈنگز کرسٹل مٹیریل سے زیادہ تراشنا زیادہ مشکل ہیں۔ ٹائٹینیم لیپت بلیڈ اکثر معیاری اسٹیل کے بجائے 30 گنا کے عنصر سے زندگی بڑھانے کے لئے استعمال کیے جاتے ہیں۔ |
 انجکشن دھچکا مولڈنگ انجکشن دھچکا پلاسٹک کی بوتل مولڈنگ انجیکشن بلو بلوڈنگ (IBM) کے عمل کو کھوکھلی گلاس اور پلاسٹک کی اشیاء کو بڑی مقدار میں پیدا کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ۔ آئی بی ایم کے عمل میں ، پولیمر انجکشن کو کور پن پر ڈھالا جاتا ہے۔ پھر کور پن کو پھونک اور ٹھنڈا کرنے کے لئے ایک دھچکا مولڈنگ اسٹیشن پر گھمایا جاتا ہے۔ یہ تین دھچکا مولڈنگ کے عمل میں سب سے کم استعمال ہوتا ہے ، اور عام طور پر چھوٹی میڈیکل اور سنگل سرو بوتلیں بنانے میں استعمال ہوتا ہے۔ عمل کو تین مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے: انجیکشن ، اڑانے اور نکالنے سے۔ انجکشن دھچکا مولڈنگ مشین ایکسٹروڈر بیرل اور سکرو اسمبلی پر مبنی ہے جو پولیمر کو پگھلا دیتی ہے ۔ پگھلا ہوا پولیمر ایک گرم رنر کئی گنا کھلایا جاتا ہے جہاں اسے نوزلز کے ذریعے گرم گہا اور کور پن میں انجکشن کیا جاتا ہے۔ گہا سڑنا بیرونی شکل تشکیل دیتا ہے اور اس کو ایک بنیادی چھڑی کے گرد محصور کیا جاتا ہے جو پہلے کی داخلی شکل تشکیل دیتا ہے۔ پریفارم ایک مکمل طور پر تشکیل شدہ بوتل / جار کی گردن پر مشتمل ہوتا ہے جس میں پولیمر کی ایک موٹی ٹیوب منسلک ہوتی ہے ، جو جسم کو تشکیل دے گی۔ تھریڈڈ گردن کے ساتھ ٹیسٹ ٹیوب کی طرح ہی۔ پریفمڈ مولڈ کھل جاتا ہے اور کور چھڑی گھوم جاتی ہے اور اسے کھوکھلی ، ٹھنڈا ہوا دھچکا سڑنا میں باندھ دیا جاتا ہے۔ بنیادی چھڑی کا اختتام کھولتا ہے اور پریپرڈ ہوا کو اجازت دیتا ہے ، جو اسے ختم شدہ مضمون کی شکل میں پھیلاتا ہے۔ ٹھنڈک کی مدت کے بعد دھچکا مولڈ کھل جاتا ہے اور کور چھڑی کو ایجیکشن پوزیشن پر گھمایا جاتا ہے۔ تیار شدہ مضمون کو بنیادی چھڑی سے چھین لیا جاتا ہے اور بطور آپشن پیکنگ سے قبل لیک ٹیسٹ کیا جاسکتا ہے۔ پرفارم اور اڑانے والے سڑنا میں بہت سے گہا ہوسکتے ہیں ، مضمون کے سائز اور مطلوبہ آؤٹ پٹ کے لحاظ سے عام طور پر تین سے سولہ ہوسکتے ہیں۔ کور سلاخوں کے تین سیٹ ہیں ، جو ہم آہنگی سے پہلے انجیکشن ، دھچکا مولڈنگ اور ایجیکشن کی اجازت دیتے ہیں۔ فوائد: یہ درستگی کے ل an انجیکشن مولڈ گردن تیار کرتا ہے۔ نقصانات: صرف چھوٹی گنجائش کی بوتلوں کو ہی سوٹ کرتا ہے کیونکہ اڑانے کے دوران بیس سینٹر کو کنٹرول کرنا مشکل ہے۔ رکاوٹ کی طاقت میں کوئی اضافہ نہیں کیونکہ مواد دو جہتی طور پر نہیں بڑھاتا ہے۔ ہینڈلز کو شامل نہیں کیا جاسکتا۔ |
انجکشن مسلسل دھچکا مولڈنگ کے عمل
اس کے دو اہم مختلف طریقے ہیں ، یعنی سنگل مرحلہ اور دو مرحلے کا عمل۔ سنگل مرحلے کے عمل کو دوبارہ 3 اسٹیشن اور 4 اسٹیشن مشینوں میں توڑ دیا گیا ہے۔ دو مرحلے کے انجکشن مسلسل دھچکا مولڈنگ کے عمل میں ، پلاسٹک کو انجکشن مولڈنگ کے عمل کا استعمال کرتے ہوئے پہلے "پریفارم" میں ڈھال دیا جاتا ہے۔ یہ پرفارم بوتلوں کی گردنوں کے ساتھ تیار کیے جاتے ہیں ، جس میں ایک سرے پر دھاگے ("ختم") شامل ہیں۔ یہ پرفارمز پیک کیے جاتے ہیں ، اور بعد میں (ٹھنڈا ہونے کے بعد) دوبارہ گرمی والی دھچکا مولڈنگ مشین میں کھلایا جاتا ہے۔ آئی ایس بی کے عمل میں ، پرفارمس کو گرم کیا جاتا ہے (عام طور پر اورکت ہیٹر کا استعمال کرتے ہوئے) ان کے شیشے کی منتقلی کے درجہ حرارت سے اوپر ، پھر دھات کے دھونے کے سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے بوتلوں میں ہائی پریشر ہوا کا استعمال کرتے ہوئے پھٹا جاتا ہے۔ عمل کے ایک حصے کے طور پر بنیادی کور چھڑی کے ساتھ ہمیشہ تیار کیا جاتا ہے۔
فوائد: بہت زیادہ حجم تیار ہوتے ہیں۔ بوتل کے ڈیزائن پر تھوڑی سی پابندی۔ کسی تیسرے فریق کو اڑانے کے ل Pre پرفارمس کو مکمل شے کے طور پر فروخت کیا جاسکتا ہے۔ بیلناکار ، آئتاکار یا انڈاکار کی بوتلوں کے لئے موزوں ہے۔ نقصانات: زیادہ سرمایہ لاگت۔ مطلوبہ فرش کی جگہ زیادہ ہے ، حالانکہ کمپیکٹ سسٹم دستیاب ہوچکے ہیں۔
ایک ہی مرحلے کے عمل میں ، ایک ہی مشین میں پریفوم تیار اور بوتل اڑانے دونوں انجام دیئے جاتے ہیں۔ انجکشن ، گرمی ، مسلسل دھچکا اور انجیکشن کا پرانا 4 اسٹیشن طریقہ 3 اسٹیشن مشین کی نسبت زیادہ مہنگا ہے جو دوبارہ گرمی کے مرحلے کو ختم کرتا ہے اور پرفارم میں اویکت گرمی کا استعمال کرتا ہے ، اس طرح توانائی کے اخراجات کو دوبارہ گرمی میں بچایا جاتا ہے اور ٹولنگ میں 25 فیصد کمی . اس عمل کی وضاحت کی گئی: ذرا تصور کریں کہ انو چھوٹی گول گیندیں ہیں ، جب ایک ساتھ مل کر ان میں ہوا کے بڑے خلیج اور سطح کا چھوٹا رابطہ ہوتا ہے تو ، انووں کو عمودی طور پر کھینچ کر اس کے بعد افقی طور پر بایئیسیل کھینچنا انووں کو ایک کراس شکل بنا دیتا ہے۔ یہ "تجاوزات" ایک ساتھ مل کر تھوڑی سی جگہ چھوڑتے ہیں کیونکہ زیادہ سے زیادہ رقبہ پر رابطہ کیا جاتا ہے اس طرح اس مواد کو کم غیر محفوظ بناتا ہے اور چکنے کے خلاف رکاوٹ کی طاقت میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس عمل سے کاربونیٹیڈ مشروبات کو بھرنے کے ل ideal مثالی ہونے کی طاقت میں بھی اضافہ ہوتا ہے۔
فوائد
کم حجم اور مختصر رنز کے لئے انتہائی موزوں۔ چونکہ پورے عمل کے دوران پریفارم جاری نہیں ہوتا ہے جب مستطیل اور غیر گول شکلیں اڑانے پر دیوار کی موٹائی کی بھی اجازت کے لئے دیوار کی موٹائی کی شکل دی جاسکتی ہے۔
نقصانات
بوتل کے ڈیزائن پر پابندیاں۔ کاربونیٹیڈ بوتلوں کے لئے صرف شیمپین بیس بنایا جاسکتا ہے۔