سنک نمبر کیا ہے؟

سنک کے نشانات اتلی افسردگی یا ڈمپل ہیں جو انجیکشن ڈھالے ہوئے پلاسٹک کے پرزوں کی سطح پر بنتے ہیں۔ یہ اس وقت پائے جاتے ہیں جب کسی حصے کے گھنے حصے ٹھنڈے اور پتلے علاقوں کے مقابلے میں مختلف نرخوں پر سکڑ جاتے ہیں ، جس کی وجہ سے بیرونی سطح اندر کی طرف کھینچ جاتی ہے اور ایک مرئی انڈینٹیشن بناتی ہے۔

سطح کے یہ نقائص عام طور پر مخالف خصوصیات جیسے پسلیاں ، مالکان اور بڑھتے ہوئے پوسٹس میں ظاہر ہوتے ہیں جہاں مادی موٹائی میں اضافہ ہوتا ہے۔ اگرچہ سنک کے نشانات عام طور پر کسی حصے کی ساختی سالمیت یا فنکشن سے سمجھوتہ نہیں کرتے ہیں ، لیکن وہ جمالیاتی خامیاں پیدا کرتے ہیں جو آس پاس کی سطحوں سے روشنی کو مختلف انداز میں ظاہر کرتے ہیں ، جس سے وہ تیار شدہ مصنوعات پر انتہائی نظر آتے ہیں۔

سنک مارک کی تشکیل کے پیچھے طبیعیات

ٹھنڈک مرحلے کے دوران پگھلے ہوئے پلاسٹک کے تھرمل طرز عمل کو دیکھنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

جب پگھلا ہوا پلاسٹک کسی مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے تو ، یہ کولر مولڈ کی دیواروں سے رابطہ کرتا ہے اور فورا. ہی باہر سے مستحکم ہونا شروع کردیتا ہے۔ بیرونی جلد سیکنڈ کے اندر ایک سخت شیل بناتی ہے ، لیکن اندرونی کور خاص طور پر موٹی حصوں میں کافی لمبے - کے لئے پگھلا ہوا رہتا ہے۔ چونکہ یہ داخلی پلاسٹک ٹھنڈا ہوتا رہتا ہے ، اس سے مادی قسم کے لحاظ سے 2 ٪ سے 20 ٪ تک معاہدہ ہوتا ہے۔

یہ سنکچن داخلی تناؤ کی قوتیں پیدا کرتا ہے۔ اگر بیرونی جلد میں ان قوتوں کے خلاف مزاحمت کے ل sufficient کافی سختی کا فقدان ہے تو ، یہ اندر کی طرف کھینچ جاتا ہے ، جس کی خصوصیت افسردگی کی تشکیل ہوتی ہے جسے ہم سنک کا نشان کہتے ہیں۔ اس کے برعکس ، اگر سطح کی جلد اخترتی کے خلاف مزاحمت کے ل enough کافی مضبوط ہے تو ، سکڑنا ایک اندرونی باطل کے طور پر ظاہر ہوتا ہے بجائے اس کے کہ - ایک پوشیدہ بلبلا جو ساختی کارکردگی کو مرئی سنک سے کہیں زیادہ سنجیدگی سے سمجھوتہ کرسکتا ہے۔

تفریق کولنگ ریٹ بنیادی ڈرائیور ہے۔ 3 ملی میٹر کے نام کی دیوار والے حصے پر غور کریں جس میں باس کی خصوصیت ہے جو مقامی 6 ملی میٹر کی موٹائی پیدا کرتی ہے۔ پتلی دیوار شاید 8 - 12 سیکنڈ میں مستحکم ہوتی ہے ، جبکہ موٹی باس سیکشن میں مکمل طور پر سخت کرنے کے لئے 30 - 45 سیکنڈ کی ضرورت پڑسکتی ہے۔ ان اضافی 30+ سیکنڈ کے دوران ، پہلے ہی ٹھوس پتلی دیوار کا تجربہ ہے جس کا معاہدہ کرنے والے موٹے حصے سے قوتیں کھینچتی ہیں ، جس کے نتیجے میں سطح کی افسردگی ہوتی ہے۔

مواد - مخصوص سکڑنے کی شرح فیصلہ کن کردار ادا کرتی ہے:

سیمی - کرسٹل لائن پولیمر (پی پی ، پیئ ، پی بی ٹی ، POM): 1.5 ٪ سے 3.0 ٪ سکڑ - اعلی سنک کا خطرہ

امورفوس پولیمر (اے بی ایس ، پی سی ، پی ایم ایم اے): 0.4 ٪ سے 0.8 ٪ سکڑ - اعتدال پسند سنک کا خطرہ

گلاس - بھرے ہوئے مرکبات: 0.2 ٪ سے 0.6 ٪ سکڑ - سب سے کم سنک کا خطرہ

انجیکشن مولڈرز کے 2024 انڈسٹری سروے میں یہ بات سامنے آئی ہے کہ سنک کے نشانات اعلی - مرئیت کے صارفین کی مصنوعات میں کاسمیٹک عیبوں سے متعلق رد rects عمل کا تقریبا 18 فیصد سے 23 ٪ ہیں ، جس سے وہ فلیش اور ویلڈ لائنوں کے ساتھ ساتھ معیار کے تین تین خدشات میں سے ایک بن جاتے ہیں۔

سنک نشانات کی بنیادی وجوہات

سنک کے نشانات کسی ایک عنصر سے نہیں بلکہ ڈیزائن ، ماد ، ہ اور عمل کے متغیرات کے باہمی تعامل سے نکلتے ہیں۔

ڈیزائن - متعلقہ وجوہات

غیر - یکساں دیوار کی موٹائیواحد سب سے اہم ڈیزائن کے معاون کے طور پر کھڑا ہے۔ جب کوئی حصہ 2 ملی میٹر دیوار سے مناسب معاوضے کے بغیر 5 ملی میٹر باس میں منتقل ہوتا ہے تو ، آپ بنیادی طور پر سنک کے نشان کی ضمانت دے رہے ہیں۔ موٹی حصے میں 2.5 گنا زیادہ مادی حجم ہوتا ہے ، جو متناسب طور پر زیادہ سکڑنے کا ترجمہ کرتا ہے - سکڑ جاتا ہے جس کی پتلی ملحقہ دیوار مناسب طریقے سے سپورٹ نہیں کرسکتی ہے۔

پسلی اور باس جیومیٹریچوراہے پوائنٹس پر قدرتی موٹے حصے تخلیق کرتا ہے۔ ایک معیاری ڈیزائن نقطہ نظر 3 ملی میٹر کی پسلی کو 3 ملی میٹر کی دیوار پر کھڑا رکھتا ہے ، جس سے 6 ملی میٹر موٹا جنکشن ہوتا ہے۔ یہاں تک کہ ایک 45 ڈگری ڈرافٹ زاویہ کے ساتھ ، بیس کی موٹائی اکثر سفارشات سے تجاوز کرتی ہے ، جس میں مادے کو اس طرح مرکوز کیا جاتا ہے جس سے تفریق ٹھنڈک کو فروغ ملتا ہے۔

تیز منتقلیخصوصیات کے درمیان مسئلہ کو بڑھاتا ہے۔ پتلی سے گھنے حصوں کی طرف اچانک منتقل ہونے سے مادی بہاؤ کو آہستہ آہستہ ایڈجسٹ کرنے کی اجازت نہیں ہوتی ہے ، جس سے تناؤ کے حراستی پوائنٹس پیدا ہوتے ہیں جو ترجیحی سنک مقامات بن جاتے ہیں۔

عمل - متعلقہ وجوہات

ناکافی پیکنگ دباؤقدرتی سکڑنے کی تلافی کرنے میں ناکام۔ پیکنگ کے مرحلے کے دوران - جو گہا بھرنے کے بعد ہوتا ہے - اضافی مواد کو وولومیٹرک سنکچن کو آفسیٹ کرنے کے لئے سڑنا میں مجبور کیا جانا چاہئے۔ صنعت کے معیارات سے پتہ چلتا ہے کہ زیادہ تر تھرموپلاسٹکس کے لئے پیکنگ پریشر انجیکشن پریشر کے 50 ٪ سے 70 ٪ تک ، عام طور پر 8،000 سے 15،000 PSI (550 سے 1،030 بار) تک پہنچنا چاہئے۔ اس دہلیز کے نیچے ، سطح کے خاتمے کو روکنے کے لئے ناکافی مواد موٹی حصوں میں رہتا ہے۔

مختصر انعقاد کا وقتایک متعلقہ مسئلہ پیدا کرتا ہے۔ پیکنگ کے دباؤ کو اس وقت تک برقرار رکھنا چاہئے جب تک کہ گیٹ - کو منجمد نہ کردے جہاں گیٹ پر مستحکم پلاسٹک کسی بھی مزید مواد کو گہا میں داخل ہونے یا باہر جانے سے روکتا ہے۔ عام آٹوموٹو اجزاء کے ل this ، یہ گیٹ سیل کا وقت گیٹ کے طول و عرض اور مادی تھرمل خصوصیات پر منحصر ہے۔ دباؤ کو وقت سے پہلے جاری کرنا مواد کو گہا سے پیچھے کی طرف بہنے کی اجازت دیتا ہے ، جس سے سکڑنے کی تلافی کے لئے دستیاب رقم کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے۔

پگھل درجہ حرارت انحرافسکڑنے کی شدت کو متاثر کریں۔ مینوفیکچرر کے تجویز کردہ درجہ حرارت کی حد سے اوپر پروسیسنگ (عام طور پر ± 10 ڈگری ونڈو کے اندر مخصوص) انجکشن اور استحکام کے مابین درجہ حرارت کے فرق کو بڑھاتا ہے ، جس سے کل سکڑنے کو تیز کیا جاتا ہے۔ ایک پی سی حصہ 290 ڈگری کے بجائے 320 ڈگری پر عملدرآمد کیا جاسکتا ہے اس میں 15 ٪ زیادہ والیومیٹرک سنکچن کا تجربہ ہوسکتا ہے۔

سڑنا درجہ حرارت پر قابو پانااتنا ہی اہم ثابت ہوتا ہے۔ تجویز کردہ سڑنا کا درجہ حرارت عام طور پر زیادہ تر انجینئرنگ تھرموپلاسٹکس کے لئے 80 ڈگری اور 120 ڈگری (176 ڈگری F سے 248 ڈگری F) کے درمیان پڑتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ سڑنا کا درجہ حرارت گیٹ سگ ماہی میں تاخیر کرتا ہے ، جبکہ ناکافی درجہ حرارت قبل از وقت سطح کی جلد کی وجہ سے ہوتا ہے جو اعلی داخلی دباؤ میں لاک ہوجاتا ہے۔

سنک مارک کی روک تھام کے لئے ڈیزائن ہدایات

ڈیزائن کی اصلاح کے ذریعہ سنک کے نشانات کی روک تھام سب سے زیادہ لاگت - موثر نقطہ نظر - کی نمائندگی کرتی ہے جو ٹولنگ شروع ہونے سے پہلے فکسنگ کے مسائل کو پیداوار کے دوران مسائل کو درست کرنے سے زیادہ تیزی سے بچت کرتی ہے۔

دیوار کی موٹائی کی اصلاح

پورے حصے میں یکساں دیوار کی موٹائی کو برقرار رکھیں۔اس اصول نے تقریبا all دوسرے تمام لوگوں کو مسترد کردیا ہے۔ مستقل برائے نام دیوار کو نشانہ بنائیں ، صرف اس جگہ مختلف ہو جہاں عملی ضروریات کے لئے بالکل ضروری ہو۔ جب تغیر ناگزیر ہے تو ، تیز قدموں کے بجائے چیمفرز یا ریڈی کا استعمال آہستہ آہستہ منتقلی۔

تجویز کردہ دیوار کی موٹائی کی حدود مواد کے ذریعہ:

پی سی (پولی کاربونیٹ): 1.0 ملی میٹر سے 3.5 ملی میٹر (0.040 "سے 0.138")

ABS: 1.2 ملی میٹر سے 3.5 ملی میٹر (0.047 "سے 0.138")

پی پی (پولی پروپلین): 0.8 ملی میٹر سے 3.8 ملی میٹر (0.031 "سے 0.150")

PA (نایلان): 0.8 ملی میٹر سے 3.0 ملی میٹر (0.031 "سے 0.118")

پی بی ٹی: 0.8 ملی میٹر سے 3.0 ملی میٹر (0.031 "سے 0.118")

موٹی دیواریں سائیکل کے وقت اور مادی لاگت میں اضافہ کرتی ہیں جبکہ ڈرامائی طور پر ڈوب کا خطرہ بڑھ جاتی ہیں۔ ایک 4 ملی میٹر کی دیوار کے لئے 2 ملی میٹر دیوار کے ٹھنڈک کے وقت تقریبا twice دوگنا ضروری ہوتا ہے ، اور سکڑ - متعلقہ دباؤ موٹائی کے ساتھ خطوط کے بجائے تیزی سے بڑھ جاتا ہے۔

پسلی ڈیزائن کے معیارات

پسلیاں ضرورت سے زیادہ مادی استعمال کے بغیر ساختی سختی کا اضافہ کرتی ہیں ، لیکن نا مناسب پسلی ڈیزائن ایک معروف سنک مارک جنریٹر ہے۔

تنقیدی پسلی کی وضاحتیں:

موٹائی: برائے نام دیوار کا 50 ٪ سے 60 ٪ (0.5t سے 0.6t)۔سنک کی روک تھام کے لئے یہ غیر - قابل تبادلہ ہے۔ 3 ملی میٹر کی دیوار کو بیس میں 1.5 ملی میٹر سے 1.8 ملی میٹر سے زیادہ موٹی پسلیوں سے مربوط ہونا چاہئے۔ نیم - کرسٹل لائن مواد جیسے پی پی اور پی اے کے ل their ، ان کے زیادہ سکڑنے کی شرح کی وجہ سے نچلے سرے (50 ٪ سے 55 ٪) پر رہیں۔

اونچائی: زیادہ سے زیادہ 3 × برائے نام دیوار کی موٹائی (3T)۔لمبی پسلیاں ضرورت سے زیادہ گہری خصوصیات پیدا کرتی ہیں جو وینٹنگ اور کولنگ کو پیچیدہ بناتی ہیں۔ اگر زیادہ سے زیادہ سختی کی ضرورت ہو تو ، انفرادی پسلی کی اونچائی کو بڑھانے کے بجائے متعدد چھوٹی پسلیاں شامل کریں۔

ڈرافٹ زاویہ: 0.5 ڈگری سے 1.0 ڈگری فی سائیڈ۔ڈرافٹ حصے کو خارج کرنے کی سہولت فراہم کرتا ہے اور پسلی کی چوٹی کی موٹائی کو ضرورت سے زیادہ جمع ہونے سے روکتا ہے۔ 1.5 ڈگری {{2} سے تجاوز کرنے والے ڈرافٹ زاویوں سے محتاط رہیں} سب سے اوپر چوراہے (سنک کو فروغ دینے) پر پسلی بہت موٹی ہوجاتی ہے جبکہ نیچے پر بہت پتلی (نامکمل بھرنے کا خطرہ ہے)۔

فلیٹ رداس: 0.25T سے 0.40t۔رداس جہاں پسلی دیوار سے ملتی ہے وہ تناؤ کی حراستی کو کم کرنے کے ل enough اتنا فراخدلی ہونا چاہئے لیکن اتنا بڑا نہیں کہ اس سے موٹی مادی جمع پیدا ہوتی ہے۔ ایک 0.25T رداس عام طور پر زیادہ سے زیادہ توازن فراہم کرتا ہے۔

بیس ریلیف: 7 ڈگری چیمفر یا رداس۔پسلی کے اڈے پر بتدریج ڈھلوان شامل کرنا (پسلی کی برائے نام موٹائی سے منسلک نقطہ پر منتقلی) مادی پیک کو زیادہ یکساں طور پر مدد کرتا ہے اور جنکشن پر ظاہر موٹائی کو کم کرتا ہے۔

وقفہ کاری کے تحفظات:کم از کم 2t کے علاوہ پسلیوں کی پوزیشن (پسلیوں کے چہروں کے درمیان ماپا)۔ قریب سے وقفہ کاری سڑنا میں کولنگ چینل کی جگہ پر پابندی عائد کرتی ہے اور مقامی گرم مقامات کو تشکیل دے سکتی ہے۔

باس ڈیزائن کے معیارات

مالکان - سلنڈرک خصوصیات جو پیچ ، داخل کرنے ، یا پنوں کو قبول کرنے کے لئے ڈیزائن کی گئیں ہیں - ایک چھوٹے سے پیروں کے نشانات میں متمرکز مواد اور سب سے زیادہ سنک مارک رسک کی خصوصیات میں درجہ بندی کرتے ہیں۔

باس کی تنقیدی وضاحتیں:

بیرونی دیوار کی موٹائی: برائے نام دیوار کا 60 ٪ (0.6t)۔غیر ضروری مواد کے ل this اس تناسب سے کبھی زیادہ نہ ہوں۔ سیمی - کرسٹل لائن پولیمر کے لئے 50 ٪ سے 55 ٪ تک کم کریں۔ 2.5 ملی میٹر برائے نام کی دیوار زیادہ سے زیادہ 1.5 ملی میٹر دیوار کی موٹائی کے ساتھ باس سے منسلک ہونا چاہئے۔

اندرونی قطر: فاسٹنر کی ضروریات کو ملائیںلیکن فعال رکاوٹوں کے اندر سوراخ کے قطر کو زیادہ سے زیادہ کریں۔ بڑے سوراخ باس کی موثر دیوار کی موٹائی کو کم کرتے ہیں ، جس سے سنک کا خطرہ کم ہوتا ہے۔

باس کی اونچائی: زیادہ سے زیادہ 2.5 × باس کا بیرونی قطر۔لمبے لمبے مالکان کو اخراج کے دوران وارپنگ کو روکنے اور بوجھ کے تحت ساختی سالمیت کو بہتر بنانے کے ل support سپورٹ پسلیوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

بیس فلیٹ: 0.25T رداس کم سے کم۔یہ منتقلی تناؤ کی حراستی کو کم کرتی ہے اور بھرنے کے دوران باس کے ارد گرد مادی بہاؤ کو بہتر بناتی ہے۔

ڈرافٹ زاویہ: اندرونی اور بیرونی دونوں قطروں پر 0.5 ڈگری سے 1.0 ڈگری۔دیوار کی ضرورت سے زیادہ موٹائی جمع ہونے سے بچنے کے دوران اس سے انکار ہوتا ہے۔

کور - آؤٹ حکمت عملی:تجویز کردہ طول و عرض سے تجاوز کرنے والے مالکان کے لئے ، باس کے بیرونی حصے سے ملحقہ دیوار کو فوری طور پر نکالیں۔ اس سے باس اڈے کے آس پاس ایک پتلی - دیوار سرنگ پیدا ہوتی ہے ، جس سے موٹے حصے کو ختم کیا جاتا ہے جو دوسری صورت میں ڈوبنے کا سبب بنتا ہے۔ اس کے بعد باس مسلسل موٹی مادے کے بجائے پسلیوں کے ذریعے برائے نامی دیوار سے جڑ جاتا ہے (اوپر کی پسلی ڈیزائن کے معیارات کی پیروی کرتے ہیں)۔

اسٹریٹجک فیچر پلیسمنٹ

گیٹس کے قریب پوزیشن مالکجب بھی ممکن ہو۔ باس تک پہنچنے والے مواد میں اب بھی بلند درجہ حرارت پر زیادہ موثر انداز میں پیک ہوتا ہے اور تجربات میں دباؤ میں کمی ہوتی ہے۔ طویل بہاؤ کے راستے کے دور دراز پر واقع ایک باس کو عمل کی ترتیبات سے قطع نظر مناسب پیکنگ دباؤ نہیں مل سکتا ہے۔

بیرونی دیواروں کے خلاف براہ راست مالک رکھنے سے گریز کریں۔اس سے چوراہے پر ایک ناگزیر موٹا سیکشن پیدا ہوتا ہے۔ اس کے بجائے ، باس کو قدرے اندر کی طرف (کم سے کم 1.5T کلیئرنس) رکھیں اور مناسب طریقے سے ڈیزائن کردہ پسلیوں کا استعمال کرکے اسے دیوار سے جوڑیں۔

مادی بہاؤ کی سمت کے لئے ڈیزائن.جہاں عملی ، اورینٹ پسلیاں متوقع مادی بہاؤ کے نمونے کے متوازی ہیں۔ اس سے بہاؤ کے خلاف مزاحمت کو کم سے کم کیا جاتا ہے اور کاسمیٹک سطحوں پر بننے والی ویلڈ لائنوں کے امکانات کو کم کیا جاتا ہے۔

عمل پیرامیٹر کی اصلاح

یہاں تک کہ اچھی طرح سے {{0} designed تیار حصوں میں سنک کے نشانات کو مکمل طور پر ختم کرنے کے لئے مناسب مولڈنگ پیرامیٹرز کی ضرورت ہوتی ہے۔

پیکنگ فیز کنٹرول

پیکنگ (ہولڈ) مرحلہ بھرنے کے بعد گہا میں اضافی پلاسٹک پر مجبور کرکے مادی سکڑنے کی تلافی کرتا ہے۔ اس کے معاہدے کے طور پر اس کو "ٹاپ آف" کے طور پر سوچیں۔

پیکنگ دباؤ کے رہنما خطوط:

پیکنگ کا دباؤ 50 to سے 70 ٪ چوٹی انجیکشن پریشر پر طے کریں

اس حصے کے لئے جس میں 18،000 PSI انجیکشن پریشر کی ضرورت ہوتی ہے ، 9،000 سے 12،600 PSI پیکنگ پریشر کا استعمال کریں

دباؤ کی تصدیق کے ل Ga گہا کے دباؤ کے سینسروں کی نگرانی کریں (اگر دستیاب ہو) موٹی حصوں تک پہنچ جاتا ہے

فلیش کی نگرانی کرتے ہوئے 200 سے 500 پی ایس آئی اقدامات میں پیکنگ کے دباؤ میں اضافے میں اضافہ کریں

پیکنگ ٹائم کا عزم:

تنقیدی پیرامیٹر گیٹ مہر کا وقت - وہ نقطہ ہے جہاں گیٹ بیک فلو کو روکنے کے لئے کافی مستحکم ہوتا ہے۔ جب تک گیٹ پر مہر نہ آجائے تب تک دباؤ کو جاری رکھنا چاہئے۔

گیٹ مہر کی توثیق کا طریقہ:

بڑھتے ہوئے ہولڈ ٹائمز (5s ، 7s ، 9s ، 11s ، وغیرہ) میں بڑھتے ہوئے حصے چلائیں

ہر حصے کا خاص طور پر وزن کریں

پلاٹ وزن بمقابلہ ہولڈ ٹائم

گیٹ سیل ہولڈ ٹائم پر ہوتا ہے جہاں پارٹ وزن کے مرتکب (اضافی ہولڈ ٹائم سے وزن میں کوئی اضافہ نہیں ہوتا ہے)

وقت پر مہر لگانے کے لئے پروڈکشن ہولڈ ٹائم کے علاوہ 10 ٪ سے 20 ٪ حفاظتی مارجن طے کریں

زیادہ تر چھوٹے سے درمیانے درجے کے حصوں (200 گرام سے کم) کے لئے ، گیٹ مہر 3 سے 10 سیکنڈ کے درمیان ہوتا ہے۔ بڑے حصوں میں 15 سے 25 سیکنڈ کی ضرورت پڑسکتی ہے۔

درجہ حرارت کا انتظام

پگھل درجہ حرارت کی اصلاح:

رال مینوفیکچرر کی وضاحتیں (عام طور پر 20 ڈگری سے 30 ڈگری ونڈو) پر عمل کریں

کل سکڑنے کو کم سے کم کرنے کے لئے تجویز کردہ رینج کے نچلے سرے پر عمل

نوزل - بیرل کے سیٹ پوائنٹس پر ایک پگھومیٹر کے ساتھ اصل پگھل درجہ حرارت کی تصدیق کریں اکثر حقیقی پگھل درجہ حرارت سے ± 15 ڈگری سے مختلف ہوتے ہیں۔

پی سی کے لئے ، عام حد 280 ڈگری سے 310 ڈگری ہے۔ پی پی کے لئے ، 200 ڈگری تک 250 ڈگری ؛ PA6 ، 260 ڈگری کے لئے 290 ڈگری کے لئے

سڑنا درجہ حرارت کی ترتیبات:

مواد - مخصوص سفارشات:

ABS: 50 ڈگری سے 70 ڈگری

پی سی: 80 ڈگری سے 110 ڈگری

پی پی: 20 ڈگری سے 60 ڈگری

PA6: 60 ڈگری سے 100 ڈگری

پی بی ٹی: 60 ڈگری سے 90 ڈگری

مختلف کولنگ حکمت عملی:ان حصوں کے لئے جہاں سنک صرف ایک طرف واقع ہوتا ہے ، بنیادی بمقابلہ گہا میں مختلف کولینٹ درجہ حرارت استعمال کرنے پر غور کریں۔ پریشانی کی طرف تھوڑا سا تیز کرنا سنک کو مخالف (غیر - کاسمیٹک) سطح پر منتقل کرسکتا ہے۔ اس تکنیک کے لئے عین مطابق تھرمل مینجمنٹ کی ضرورت ہے لیکن ظاہری شکل - اہم حصوں کے لئے موثر ثابت ہوتی ہے۔

کولنگ ٹائم توسیع

مناسب ٹھنڈک کا وقت کی اجازت دینے سے پہلے انضمام سے پہلے جہتی استحکام کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ قبل از وقت ایجیکشن اندرونی دباؤ کی رہائی کے ساتھ ہی سطح کو خراب کرنے کا سبب بن سکتا ہے۔

کولنگ ٹائم کا حساب کتاب:تقریبا coll ٹھنڈک کا وقت (سیکنڈ)=(h² × K) /

جہاں:

H=دیوار کی زیادہ سے زیادہ موٹائی (ملی میٹر)

K=مواد مستقل (پلاسٹک کی قسم پر منحصر 0.5 سے 2.0)

material= مواد کی تھرمل تفاوت

عملی مقاصد کے لئے ، زیادہ تر انجینئرنگ تھرموپلاسٹکس کو دیوار کی موٹائی کے فی ملی ملی میٹر کے لئے ٹھنڈک کا وقت 1 سے 1.5 سیکنڈ کی ضرورت ہوتی ہے۔

سڑنا ڈیزائن کے تحفظات

سڑنا کی تعمیر ٹھنڈک کی کارکردگی اور وینٹنگ وافر مقدار کے ذریعہ سنک کی تشکیل پر براہ راست اثر ڈالتی ہے۔

کولنگ چینل کی اصلاح

روایتی ٹھنڈکاستعمال شدہ سیدھے - لائن چینلز حصے کی سطح کے متوازی پوزیشن میں ہیں۔ سنک - شکار خصوصیات کے ل standard ، معیاری کولنگ اکثر ناکافی ثابت ہوتی ہے کیونکہ موٹے حصے ٹھنڈک چینلز سے بہت دور بیٹھتے ہیں۔

کنفرمل کولنگاس حصے کی شکل کو زیادہ قریب سے پیروی کرتا ہے ، جس سے ٹھنڈک براہ راست مسئلے والے علاقوں میں لایا جاتا ہے۔ اگرچہ روایتی طور پر مہنگا (EDM کی ضرورت ہوتی ہے یا کھودنے والے چینلز کی سولڈرنگ کی ضرورت ہوتی ہے) ، اضافی مینوفیکچرنگ اب 3D پرنٹ شدہ مولڈ داخلوں کے ذریعہ لاگت - موثر کنفرمل کولنگ کے قابل بناتی ہے۔ موٹی - باس علاقوں میں روایتی چینلز کے مقابلے میں آٹوموٹو داخلہ اجزاء کے 2024 کے مطالعے میں کنفرمل کولنگ نے سنک کی نشان کی گہرائی کو 40 ٪ سے 60 فیصد تک کم کیا۔

بافل اور بلبلر کولنگگہری مالکان اور کور جیسے الگ تھلگ خصوصیات میں کولینٹ بہاؤ لاتا ہے۔ ایک بافل ایک بلیڈ ہے جس کو کور پن میں داخل کیا جاتا ہے ، جس سے U - شکل کا بہاؤ کا راستہ پیدا ہوتا ہے۔ ایک بوبلر - a - ٹیوب کا بندوبست جہاں کولینٹ اندرونی ٹیوب کے نیچے بہتا ہے اور بیرونی چینل کو لوٹاتا ہے۔ دونوں نقطہ نظر ان خصوصیات سے گرمی کے نکالنے کو ڈرامائی انداز میں بہتر بناتے ہیں جن کی دوسری صورت میں ٹھنڈا ٹھنڈا ہوتا ہے۔

وینٹنگ حکمت عملی

موٹی حصوں میں پھنسے ہوئے ہوا سڑنا کی دیوار سے مواد کو موصل کرسکتی ہے ، ٹھنڈک کو سست کرتی ہے اور تفریق سے متعلق ٹھنڈک کی شرحوں کو بڑھاتی ہے۔

وینٹ پلیسمنٹ:مقام پر پوزیشن:

پُر کرنے کے لئے آخری مقامات (سڑنا کے بہاؤ کے تجزیے کے ذریعے شناخت)

گہری جیب اور پسلیاں جہاں ہوا پھنس سکتی ہے

مالکان جیسے موٹی خصوصیات کے قریب

وینٹ طول و عرض:

گہرائی: 0.01 ملی میٹر سے 0.03 ملی میٹر (0.0004 "سے 0.0012") زیادہ تر تھرموپلاسٹکس کے لئے

چوڑائی: 5 ملی میٹر سے 15 ملی میٹر (0.2 "سے 0.6")

گہرے وینٹوں کا خطرہ فلیش ؛ کم وینٹ ہوا سے بچنے پر پابندی لگاتے ہیں

گیٹ مقام

گیٹ پوزیشن مادی پیکنگ کی تاثیر کو متاثر کرتی ہے۔ موٹی حصوں سے دور ایک گیٹ کا مطلب ہے کہ مواد کو طویل بہاؤ کے راستے کا سفر کرنا چاہئے ، جس سے راستے میں درجہ حرارت اور دباؤ کھو جائے۔ جب تک یہ موٹی خصوصیت تک پہنچ جاتا ہے ، اس میں مناسب طور پر پیک کرنے کے لئے کافی دباؤ کا فقدان ہوسکتا ہے۔

زیادہ سے زیادہ گیٹ پلیسمنٹ:

موٹی حصوں تک بہاؤ کے راستے کو کم سے کم کرنے کے لئے پوزیشن گیٹس

یہاں تک کہ پیکنگ کو یقینی بنانے کے ل large بڑے حصوں کے لئے ایک سے زیادہ دروازے استعمال کریں

زیادہ سے زیادہ پیکنگ دباؤ برقرار رکھنے کے لئے گرم رنر سسٹم پر غور کریں

سنک مزاحمت کے لئے مادی انتخاب

مختلف پلاسٹک فیملیز مختلف سکڑنے والے طرز عمل اور سنک حساسیت کی نمائش کرتے ہیں۔

امورفوس بمقابلہ سیمی - کرسٹل لائن پولیمر

امورفوس پولیمر. وہ فطری طور پر زیادہ سنک ہیں - مزاحم اور ظاہری شکل - اہم حصوں کے لئے ترجیح دیتے ہیں۔

سیمی - کرسٹل لائن پولیمر. وہ زیادہ سنک - شکار ہیں اور زیادہ جارحانہ ڈیزائن معاوضے کی ضرورت ہوتی ہے۔

بھرا ہوا اور تقویت یافتہ گریڈ

گلاس فائبر کمکڈرامائی طور پر سکڑنے کو کم کرتا ہے۔ ایک بیس پی پی رال 1.8 ٪ سکڑ سکتا ہے ، جبکہ 30 ٪ گلاس - بھرا ہوا پی پی صرف 0.3 ٪ پر سکڑ جاتا ہے۔ شیشے کے ریشے ایک کمک کنکال بناتے ہیں جو سنکچن کے خلاف مزاحمت کرتا ہے۔

بھرا ہوا مواد کے ساتھ تحفظات:

انیسوٹروپک سکڑنے (مختلف شرحیں متوازی بمقابلہ بہاؤ کے لئے کھڑے)

ویسکاسیٹی میں اضافے کی وجہ سے انجکشن کے اعلی دباؤ کی ضرورت ہے

ٹول پہننے میں اضافہ

اگر دیوار کی موٹائی ناکافی ہے تو سطح پر نظر آنے والے فائبر کے نمونے

معدنیات - بھرا ہوا گریڈ۔

ابھرتے ہوئے بائیو - پر مبنی اختیارات

بائیو - پر مبنی اور ری سائیکل - مواد پلاسٹک تیزی سے بڑھ رہا ہے۔ صنعت کی اطلاعات کے مطابق ، انجیکشن مولڈنگ میں بائیو - پر مبنی پلاسٹک میں 2023 اور 2024 کے درمیان 20 فیصد سے زیادہ کا اضافہ ہوا ، جو استحکام کے مینڈیٹ کے ذریعہ کارفرما ہے۔ تاہم ، یہ مواد اکثر تشکیل کی تغیر کی وجہ سے کنواری رال سے کم مستقل سکڑنے والے سلوک کی نمائش کرتے ہیں۔ جب 30 فیصد سے زیادہ ری سائیکل مواد کا استعمال کرتے ہو تو ، مخصوص مواد کی سکڑنے والی خصوصیات کو سمجھنے کے لئے مکمل عمل کی ترقی کا انعقاد کریں۔

کوالٹی کنٹرول اور پیمائش

سنک نشانات کا پتہ لگانے اور اس کی مقدار درست کرنے کے لئے پیمائش کے مناسب ٹولز اور قبولیت کے معیار کی ضرورت ہوتی ہے۔

بصری معائنہ کے معیارات

زیادہ تر معیار کی وضاحتیں متعین شرائط کے تحت مرئیت کی بنیاد پر سنک مارک کی قبولیت کی وضاحت کرتی ہیں:

معیاری معائنہ پروٹوکول:

آبزرور سے حصہ 30 سینٹی میٹر رکھیں

معیاری فیکٹری فلوروسینٹ لائٹنگ (400 سے 500 لکس) استعمال کریں

سطح پر کھڑے اور 45 ڈگری زاویہ پر مشاہدہ کریں

مشاہدہ کا وقت: 3 سے 5 سیکنڈ

درجہ بندی:

30 سینٹی میٹر پر مرئی: کلاس اے (کاسمیٹک) سطحوں کے لئے مسترد کریں

صرف قریب سے معائنہ میں دکھائی دیتا ہے (<15cm): Accept for Class B surfaces

عام دیکھنے کے تحت نظر نہیں آتا: تمام درخواستوں کے لئے قبول کریں

مقداری پیمائش

3D آپٹیکل پروفیلومیٹریمائکرو میٹر صحت سے متعلق سطح کے ٹوپولاجی کو پکڑتا ہے۔ جدید نظام سیکنڈوں میں پورے حصے کی سطح کو اسکین کرتے ہیں ، جس سے گہرائی کے تفصیلی نقشے تیار ہوتے ہیں۔

عام سنک مارک کی وضاحتیں:

گہرائی <0.01 ملی میٹر (0.0004 "): زیادہ تر درخواستوں کے لئے عام طور پر قابل قبول

گہرائی 0.01 ملی میٹر سے 0.05 ملی میٹر: بارڈر لائن ؛ سطح کی تکمیل اور مقام پر منحصر ہے

گہرائی> 0.05 ملی میٹر: ظاہری سطحوں پر عام طور پر مرئی اور قابل اعتراض

سی ایم ایم (کوآرڈینیٹ پیمائش مشین) پیمائشمخصوص مقامات پر قطعی گہرائی کی ریڈنگ فراہم کرتا ہے۔ ایک تحقیقات یا آپٹیکل سینسر مطلوبہ سطح کے پروفائل کے مقابلہ میں افسردگی کی گہرائی کی پیمائش کرتا ہے۔

الٹراسونک معائنہداخلی voids کا پتہ لگاسکتے ہیں جو سطح کے ڈوبنے کے ساتھ یا متبادل ہوسکتے ہیں۔ یہ غیر منقطع طریقہ کار سے متعلق معیار کے مسائل کو ظاہر کرتا ہے اس سے پہلے کہ وہ کھیتوں میں ناکامی کا سبب بنیں۔

ایک کے ساتھ کام کرناانجیکشن مولڈنگ سروس

پیشہ ور انجیکشن مولڈنگ سروس فراہم کرنے والے سنک مارکس کو پیداوار تک پہنچنے سے روکنے کے لئے منظم کوالٹی کنٹرول کو نافذ کرتے ہیں۔ معروف خدمات اسٹیل کاٹنے سے پہلے سنک مارک کے مقامات کی پیش گوئی کرنے کے لئے ڈیزائن مرحلے کے دوران مولڈ فلو تجزیہ کو استعمال کرتی ہیں۔ وہ پیداوار کے دوران گہا پریشر سینسر کا استعمال کرتے ہیں تاکہ اس کی تصدیق کی جاسکے کہ مناسب پیکنگ تمام موٹی حصوں تک پہنچتی ہے۔ اعدادوشمار پروسیس کنٹرول (ایس پی سی) چکر کی نگرانی کرتا ہے - سے - سائیکل مستقل مزاجی ، وقت اور درجہ حرارت - سنک کی تشکیل کو متاثر کرنے والے اہم پیرامیٹرز۔

جب ممکنہ شراکت داروں کا جائزہ لیتے ہو تو ، مینوفیکچریبلٹی (ڈی ایف ایم) کی آراء کی پیش کش کرنے والوں کی تلاش کریں جو خاص طور پر دیوار کی موٹائی ، پسلی جیومیٹری اور باس ڈیزائن کی نشاندہی کرتے ہیں۔ بہترین انجیکشن مولڈنگ سروس ٹیمیں کوٹیشن کے دوران سنک کے خطرات کی نشاندہی کرتے ہیں اور ٹولنگ شروع ہونے سے پہلے ڈیزائن میں ترمیم کی تجویز پیش کرتے ہیں ، جس سے وقت اور رقم دونوں کی بچت ہوتی ہے جبکہ پہلے - آرٹیکل کامیابی کو یقینی بناتے ہوئے۔

صنعت - مخصوص تحفظات

مختلف صنعتیں درخواست کی ضروریات کی بنیاد پر سنک نمبروں کے ل different مختلف رواداری کو برقرار رکھتی ہیں۔

آٹوموٹو اجزاء

اندرونی مرئی حصے (آلہ پینل ، ڈور پینل ، کنسولز) کو لازمی طور پر صفر مرئی نقائص والی سطحوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ آٹوموٹو سیکٹر ، جو 2024 میں عالمی انجیکشن مولڈنگ کی طلب کا 35 فیصد سے زیادہ ہے ، سنک سے روک تھام کی ٹیکنالوجیز میں نمایاں سرمایہ کاری کرتا ہے۔ - کے تحت ہڈ اجزاء معمولی سطح کی خامیوں کو برداشت کرتے ہیں کیونکہ جمالیات کارکردگی اور لاگت سے ثانوی ہیں۔

صارف الیکٹرانکس

ڈیوائس ہاؤسنگ بے عیب ظاہری شکل کا مطالبہ کرتی ہے۔ ایک لیپ ٹاپ کا احاطہ یا اسمارٹ فون کا معاملہ جس میں مرئی سنک نشانات ہیں وہ سستے اور ناقص تیار کردہ دکھائی دیتے ہیں ، جو عملی طور پر اہلیت سے قطع نظر برانڈ کے تاثر کو نقصان پہنچا رہے ہیں۔ الیکٹرانکس طبقہ مولڈرز کو پتلی - دیوار ڈیزائن (0.8 ملی میٹر سے 1.2 ملی میٹر) کی طرف دھکیلتا ہے تاکہ خاص طور پر پسلیوں اور مالکان پر سنک کے خطرے کو کم سے کم کیا جاسکے۔

طبی آلات

فنکشنل تقاضے جمالیاتی خدشات پر حاوی ہیں ، لیکن سنک کے نشانات عمل کے عدم استحکام کی نشاندہی کرسکتے ہیں جو جہتی درستگی یا مادی خصوصیات کو متاثر کرسکتے ہیں۔ ریگولیٹری توثیق کے لئے عمل میں مستقل مزاجی کا مظاہرہ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، جس سے سنک مارک کی روک تھام کو وسیع تر معیار کے نظام کی ضروریات کا حصہ بنایا جاتا ہے۔

پیکیجنگ

بوتلیں ، کنٹینر اور بندش عام طور پر معمولی ڈوب کے نشانات کو برداشت کرتی ہیں جب تک کہ وہ انتہائی مرئی لیبل والے علاقوں میں نہ آجائیں۔ پیکیجنگ انڈسٹری ، انجکشن مولڈنگ کی ایپلی کیشنز کے تقریبا 32 32 ٪ کی نمائندگی کرتی ہے ، اکثر 0.03 ملی میٹر کے تحت سنک گہرائیوں کو کاسمیٹک طور پر قابل قبول کے طور پر قبول کرتی ہے۔

موجودہ سنک نشانات کا ازالہ کرنا

جب سنک کے نشانات موجودہ پیداواری حصوں پر ظاہر ہوتے ہیں تو ، منظم خرابیوں کا سراغ لگانا بنیادی وجہ اور موثر اصلاح کی نشاندہی کرتا ہے۔

تشخیصی عمل

مرحلہ 1: مولڈنگ کے حالات کی تصدیق کریں

تصدیق ہولڈ پریشر انجیکشن پریشر کے ہدف کا 50 ٪ سے 70 ٪ تک پورا کرتا ہے

تصدیق کریں کہ ہولڈ ٹائم گیٹ مہر کے وقت سے کم از کم 15 ٪ سے زیادہ ہے

رال کی وضاحتوں کے خلاف پگھل اور مولڈ درجہ حرارت چیک کریں

حالیہ عمل میں ہونے والی تبدیلیوں یا مادی لاٹ میں تبدیلیوں کا جائزہ لیں

مرحلہ 2: پارٹ ڈیزائن کا اندازہ کریں

سنک کے مقام اور ملحقہ علاقوں میں دیوار کی موٹائی کی پیمائش کریں

برائے نام دیوار کے نسبت پسلی/باس کی موٹائی کے تناسب کا حساب لگائیں

شناخت کریں کہ آیا سنک بھرنے کے اختتام کے قریب واقع ہوتا ہے (تجویز کرتے ہوئے کہ پیکنگ دباؤ اس جگہ تک نہیں پہنچتا ہے)

مرحلہ 3: مواد کا اندازہ کریں

مادی قسم کے میچوں کی تفصیلات کی تصدیق کریں

ہائگروسکوپک رال (PA ، PC ، PBT) کا استعمال کرتے ہوئے نمی کے مواد کی جانچ کریں

ریگرینڈ فیصد یا تشکیل میں تبدیلیوں کے لئے بہت مستقل مزاجی کا جائزہ لیں

ترجیح کے ذریعہ اصلاحی اقدامات

پہلی کوششیں (کوئی ڈیزائن/آلے میں تبدیلی نہیں):

300 سے 500 PSI انکریمنٹ میں پیکنگ پریشر میں اضافہ کریں

جب تک گیٹ مہر کی تصدیق نہ کریں تب تک ہولڈ ٹائم کو بڑھائیں

پروسیسنگ ونڈو کے نچلے سرے تک پگھل درجہ حرارت کو کم کریں

مکمل استحکام کو یقینی بنانے کے لئے ٹھنڈک کا وقت بہتر بنائیں

ثانوی اقدامات (معمولی آلے میں ترمیم):5. سنک کے مقام پر ٹھنڈک کو بہتر بنائیں (بفلز شامل کریں ، پانی کے بہاؤ میں ترمیم کریں)

آخری حربے (ڈیزائن میں تبدیلیاں):8. پسلی/باس کی موٹائی کو کم کریں (مولڈ ترمیم کی ضرورت ہے)

اکثر پوچھے گئے سوالات

کچھ حصوں پر سنک نمبر کیوں ظاہر ہوتے ہیں لیکن ایک ہی سڑنا سے دوسرے نہیں؟

عمل میں تغیر ممکنہ مجرم ہے۔ پگھل درجہ حرارت (± 5 ڈگری) ، انجیکشن پریشر (± 3 ٪) میں اتار چڑھاو ، یا وقت (یہاں تک کہ 1-2 سیکنڈ) کو سنک زون میں یا باہر سے باہر نکال سکتا ہے۔ واسکاسیٹی یا سکڑنے کی شرح میں مادی لاٹ کی مختلف حالتیں بھی معاون ہیں۔ اگر سنک کے نشانات وقفے وقفے سے ظاہر ہوتے ہیں تو ، عمل کی نگرانی اور مادی مستقل مزاجی پر توجہ دیں۔

کیا سنک کے نشانات پوسٹ - مولڈنگ آپریشنز کے ذریعے ختم کیے جاسکتے ہیں؟

مؤثر طریقے سے نہیں. ایک بار تشکیل دینے کے بعد ، سنک کے نشانات جسمانی افسردگی کی نمائندگی کرتے ہیں جن کو بغیر کسی مادے کے اضافے کے نہیں ہٹایا جاسکتا ہے۔ پینٹنگ یا ساخت کی کوٹنگ اتلی ڈوبوں کو ماسک کر سکتی ہے (< 0.02mm) by disrupting light reflection patterns, but deeper depressions remain visible. Prevention during molding is the only reliable solution.

کیا سنک نشانات جزوی طاقت یا صرف ظاہری شکل کو متاثر کرتے ہیں؟

زیادہ تر ایپلی کیشنز کے لئے ، سنک نمبر مکمل طور پر کاسمیٹک ہوتے ہیں۔ یہ حصہ مکمل ساختی سالمیت کو برقرار رکھتا ہے کیونکہ ماد .ہ مکمل طور پر گھنے ہے - اس کو آسانی سے چھٹکارا دیا جاتا ہے۔ تاہم ، سنک کے نشانات ناکافی پیکنگ کی نشاندہی کرسکتے ہیں ، جو بعض اوقات کم جہتی درستگی یا بڑھتے ہوئے وار پیج کے ساتھ منسلک ہوتا ہے۔ اگر سنک کی گہرائی 0.1 ملی میٹر سے زیادہ ہے تو ، اس بات کی تفتیش کریں کہ آیا دوسرے معیار کے مسائل ایک ساتھ رہتے ہیں۔

سنک کے نشانات کبھی کبھی مولڈنگ کے ہفتوں بعد کیوں ظاہر ہوتے ہیں؟

یہ رجحان ، جسے "تاخیر سے سنک" کہا جاتا ہے ، اس وقت اس وقت ہوتا ہے جب بقایا اندرونی دباؤ وقت کے ساتھ آہستہ آہستہ جاری ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے بتدریج سطح کی خرابی ہوتی ہے۔ ناکافی پیکنگ پریشر کے ساتھ ڈھالے ہوئے حصوں میں یا ذخیرہ کرنے یا استعمال کے دوران بلند درجہ حرارت کا سامنا کرنے والے حصوں میں یہ سب سے عام ہے۔ ایک بار جب سطح کا افسردگی بن جاتا ہے تو ، یہ مستحکم ہوجاتا ہے۔ مناسب پیکنگ پریشر اور مناسب ٹھنڈک کا وقت تاخیر سے سنک کو روکتا ہے۔

ذرائع:

آر جے جی انکارپوریٹڈ ، "انجیکشن مولڈنگ میں سنک مارکس کو کیسے روکنا ہے" (اکتوبر 2024)

گرینڈ ویو ریسرچ ، "انجیکشن مولڈنگ مارکیٹ سائز اور شیئر رپورٹ" (2024)

کیئنس کارپوریشن ، "3D آپٹیکل پروفائلرز کے ساتھ سنک مارکس کی پیمائش" (2024)

اسٹار ریپڈ ، "سنک مارکس ڈیزائن گائیڈ لائنز" (جون 2025)

فرسٹ مولڈ ، "سنک مارکس تجزیہ اور حل" (جولائی 2025)

اپریل ، "انجیکشن مولڈنگ میں سنک مارکس: اسباب اور فکسس" (اگست 2025)